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常用钣金机箱机柜等工艺
作者:币游国际官网 发布时间:2020-06-27 09:55

  常用钣金机箱机柜等工艺_机械/仪表_工程科技_专业资料。1 主题内容与适用范围 本手册规定了我公司机柜、机箱在加工过程中应达到的基本要求。 本手册适用于加工华为公司、艾默生公司、安捷信公司的机柜、机箱。 2 引用标准和文件 GB/T1804--92 一般公

  1 主题内容与适用范围 本手册规定了我公司机柜、机箱在加工过程中应达到的基本要求。 本手册适用于加工华为公司、艾默生公司、安捷信公司的机柜、机箱。 2 引用标准和文件 GB/T1804--92 一般公差线性尺寸的未注公差 WI-T00-008 钣金机械制造工艺基本术语 3 基本要求 在生产中,每个员工、每道工序都必须按图纸、工艺、标准进行加工; 当图纸与工艺不符合时以工艺为准。 图纸、工艺有公差标注要求时,按公差要求加工。 图纸、工艺未注公差时,按 GB/T1804-92m 级加工。 当图纸标注尺寸及公差与工艺要求尺寸及公差不一致时,按工艺要求 加工。 机柜外形按允许公差的正公差加工,机箱外形按允许公差的负公差加 工。 门的外形按允许公差的负公差加工,严禁出现正公差。 未注公差要求的孔,按 GB/T1804-92m 级的正公差并偏上加工。 所有产品因电镀或热浸锌必须开工艺孔时,所开工艺孔应在产品正面 不可见的位置。 各种铝合金面板,外形未注公差时,按 GB/T1804-92f 级的负差且偏下 加工。 对于压铆后折弯的工艺顺序,在编排工艺时要特别小心,太小的折边 压铆后折弯会发生干涉。 有电镀要求的零件,华为技术规范要求需电镀后压铆,如果折弯后压 铆困难,工艺上应注明需辅助压铆工装。 板材厚折边又太小的情况,必须把无法折到位的局部尺寸留多点余量, 折弯后在冲掉或铣掉多余量的工 艺顺序。 除特殊说明外毛刺方向必须在折弯内边,所以在工艺编排用折弯图或 文字加以叙述。 4 下料补充要求 冷轧薄板、电解板、剪料对角线允差(每批一致性好) <1000mm:≤≥1000mm:≤ 门板用料<1000mm:≤≥1000mm:≤ ≤ 铝型材长度允差<500mm:≤≥500~1000mm:≤ ≥1000~1500mm≤≥1500~2000mm:≤≥2000mm:≤ 铜排长度允许公差 铜排厚度≥6mm 剪切断面常为斜面,测量时应以最大长度尺寸计,允 许误差按 GB/T1804C 级。 5 冲孔、钻孔要求 螺栓过孔 a)1 孔径允差按图纸所标注的螺栓重要性来决定,孔只允许正差。 a)重要孔(孔系,如压铆底孔等):<φ5 允差≤≥φ5 允差≤ b)次要孔(孔系,如螺栓过孔等):<φ5 允差≤≥φ5~φ8 允差≤≥φ8 允差≤ 螺栓连接两个(或两个以上)零件,螺栓过孔为光孔且孔径大于螺栓 直径。 计算公式如下: T≤K(Dmin--dmax) 式中:T-----孔的位置度公差 Dmin-----光孔的最小尺寸 dmax-----最大轴径(螺栓的最大直径) K-----间隙利用系数 不需调整的固定连接 K=1 需要调整的固定连接 K=() 6、展开工艺 展开的计算法 板料在弯曲过程中外层受到拉应力,内层受到压应力,从拉到压之间有 一既不受拉力又不受压力的过渡层--中性层,中性层在弯曲过程中的长度 和弯曲前一样,保持不变,所以中性层是计算弯曲件展开长度的基准.中性 层位置与变形程度有关,当弯曲半径较大,折弯角度较小时,变形程度较小, 中性层位置靠近板料厚度的中心处,当弯曲半径变小,折弯角度增大时,变 形程度随之增大,中性层位置逐渐向弯曲中心的内侧移动.中性层到板料 内侧的距离用 λ 表示。一般情况取 λ=t/3。 机柜、机箱应在数控折弯机折弯,当要求精度不高件在普通折弯机上 折弯时,质检可按 GB/T1804-92C 级验收。 展开的基本公式: 外尺寸法展开长度 L=料外 1+料外 2+……+料外 n-补偿量 Kn L=L1+L2+……LN+LR—Kn L——展开总尺寸 L1、L2……LN——折弯外尺寸 LR=πR/2R——大于板厚的内园角尺寸 K——系数(查折弯系数 K、K’一览表) n——折弯个数 板材 K 用展开尺寸经验公式计算机柜立柱展开尺寸: L=L1+L2+…+LN+LR-kn L1---L2 折弯外尺寸 LR=ЛR/2R 为(内缘半径+t/3) n 为折弯半径小于板厚的折弯个数 t=板厚 k 为每折一个弯减去值(查表) L=25+17+42+(50-10-2)+Л×(10+t/3)/2 +(47-10-2)+15+25+×6 = 由于折弯刀长期使用造成磨损,故取 r=;折弯下模槽宽采用 5T(5*板 厚);当 R=r=时,则 n=7 L=25+17+42+50+47+15+25+×7= 压死边折弯系数 K= 内尺寸法展开长度=料内+料内+补偿量 用展开尺寸经验公式计算机柜立柱展开尺寸: L=L1+L2+…+LN+LR+k’n L1---L2 折弯内尺寸 LR=ЛR/2R 为(内缘半径+t/3) n 为折弯半径小于板厚的折弯个数 t=板厚 k’为每折一个弯的补偿值(查表) L=23+13+38+(50-10-2-2)+Л×(10+t/3) /2+(47-10-2-2)+11+21+13+×6 = 由于折弯刀长期使用造成磨损,故取 r=;折弯下模槽宽采用 5T(5*板 厚) 一般折弯 1:(R=0,θ=90°) L=A+B+K 1.当 t=0~时,K’=0 2.对于铁材:(如 GI,SGCC,SECC,CRS,SPTE,SUS 等) a.当 t=~时,K’= b.当 t=~时,K’= c.当 T时,K’= ’= 4.对于其它有色金属材料如 AL,CU: 当 T时,K’= 一般折弯 2:(R≠0θ=90°) L=A+B+K’ K 值取中性层弧长 1.当 T时 K’= 2.当 T/时 K’= 注:当用折弯刀加工时 R£,R=0°处理 一般折弯 3(R=0θ≠90°) L=A+B+K’ 1.当 T£时 K’=0 2.当 T$时 K’=(u/90)*K 注:K 为 90°时的补偿量 一般折弯(R≠0θ≠90°) L=A+B+K’ 1.当 T¢时 K’= 2.当 T/时 K’= K 值取中性层弧长 注:当 R¢,且用折刀加工时,则按 R=0 来计算,A﹑B 依倒零角后 的直边长度取值 Z 折 1(直边段差). 1.当 H/5T 时,分两次成型时,按两个 90°折弯计算 2.当 H¢5T 时,一次成型,L=A+B+K K 值依附件中参数取值 Z 折 2(非平行直边段差). 展开方法与平行直边 Z 折方法相同(如上栏),高度 H 取值见图示 Z 折 3(斜边段差). 1.当 H¢2T 时 j 当 θ≦70°时,按 Z 折 1(直边段差)的方式计算,即:展开长度 =展开前总长度+K(此时 K’= k 当 θ70°时完全按 Z 折 1(直边段差)的方式计算 2.当 H/2T 时,按两段折弯展开(R=0θ≠90°). Z 折 4(过渡段为两圆弧相切): ≦2T 段差过渡处为非直线段为两圆弧相切展开时,则取两圆弧 相切点处作垂线,以保证固定边尺寸偏移以一个料厚处理,然后按 Z 折 1(直边段差)方式展开 2T,请示后再行处理 抽孔 抽孔尺寸计算原理为体积不变原理,即抽孔前后材料体积不变; 一般抽孔,按下列公式计算,式中参数见右图(设预冲孔为 X,并加上修 正系数–: 1.若抽孔为抽牙孔(抽孔后攻牙),则 S 按下列原则取值: T≦时取 S=100%T TP T≧时取 S=65%T 一般常见抽牙预冲孔按附件一取值 2.若抽孔用来铆合,则取 S=50%T,H=T+T’+(注:T’是与之相铆 合的板厚,抽孔与沙拉孔之间隙为单边~ 3.若原图中抽孔未作任何标识与标注,则保证抽孔后内外径尺 寸; 4.当预冲孔径计算值小于时,一律取 反折压平 L=A+(K’=) 1.压平的时候,可视实际的情况考虑是否在折弯前压线,压线位 置为折弯变形区中部; 2.反折压平一般分两步进行 V 折 30° 反折压平 故在作展开图折弯线°折弯线画,如图所示: N折 1.当 N 折加工方式为垫片反折压平,则按 L=A+B+K 计算,K 值依 附件中参数取值. 2.当 N 折以其它方式加工时,展开算法参见“一般折弯 (R≠0θ≠90°)” 如果折弯处为直边(H 段),则按两次折弯成形计 算:L=A+B+H+2K(K=90°展开系数) 备注: a.标注公差的尺寸设计值:取上下极限尺寸的中间值作设计标准值. b.对于方形抽孔和外部包角的展开,其角部的处理方法另行通知,其直壁部分按 90°折弯展开 附件一:常见展开标准数据 1.直边段差展开系数 折 展开系数 折弯加工顺序的基本原则: 由小到大进行折弯. 先折弯特殊形状(指不是 90°的形状),再折弯一般形状. 前工序成型后对后继工序不产生影响或干涉. 折床使用的下模 V 槽通常为 5TV,如果使用 5T-1V 则折弯系数也要相应 加大,如果使用 5T+1V 则折弯系数也要相应减小.(T 表示料厚,具体系数参 见折床折弯系数一览表) 材质 料厚 AL SU S SP CC 5TV(外尺寸) (2-k)*T =K * = * = * = * = * = * = * = * = * = * = * = * = * = * = * = * = * = 折弯系数一览表 折弯系数 5TV(内尺寸) 5T-1V(内尺寸) k*T =K’ k*T =K’ * = * = *(7V) = * = *(10V) = *(8V) = *(12V) = *(10V) = *(12V) = *(10V) = * = * = * = * = * = * = * = * = *(7V) = *(10V) = * = * = * = *(7V) = *(10V) = *(8V) = * = * = * = * = *(8V) = *(12V) = 5T+1V(内尺寸) k*T =K’ * = * = *(12V) = *(14V) = *(14V) = * = * = * = *(12V) = * = * = * = * = *(12V) = * = *(12V) = 折弯的加工范围: 的材料使用 4V 的下模则最小距离为 2mm.下表为不 同料厚的最小折边: 料厚 ~ ~ ~ ~ ~ ~ 折弯角度 90° 最小折边 V 槽规格 4V 4V 4V 6V 6V 5 7V 料厚 ~ ~ ~ ~ ~ ~ 折弯角度 90° 最小折边 V 槽规格 8V 10V 12V 16V 25V 32V 注:①如折边料内尺寸小于上表中最小折边尺寸时,折床无法以正常 方式加工,此时可将折边 补长至最小折边尺寸,折弯后再修边,或考虑模具加工。 ②当靠近折弯线的孔距 小于表中所列最小距离时,折弯后会发生变形: 板料厚 ~ ~ ~ ~ 度 最小距 离 从图中可看出段差的干涉加工范围. ~ ~ 根据成形角度分为直边断差和斜边断差,加工方式则依照断差高度而 定. 直边断差:当断差高度 h 小于倍料厚时采用断差模或简易模成形,大于 倍料厚时采用正常一正一反两折完成. 斜边断差:当斜边长度 l 小于倍料厚时采用断差模或简易模成形,大于 倍料厚时采用正常一正一反两折完成. 直边断差斜边断差 7 板金加工的连接方式及其工艺 连接方式种类: 焊接,拉(螺)钉铆接,抽孔铆合,TOX 铆接(我司目前没有应用)等。 焊接: 现行作业方式中以钨极氩弧焊﹐熔化极氩弧焊和点焊最为常见﹐所以 下面重点介绍这三种焊接方式﹕ 焊缝连接及其符号 国标 GB324-88焊缝符号表示法规定焊缝符号适用于金属熔化焊和电 阻焊。标准规定﹐为了简化﹐图纸上焊缝一般应采用焊缝符号来表示﹐但 也可采用技术制图方法表示。国标规定的焊缝符号包括基本符号﹑辅助符 号﹑补充符号和焊缝尺寸符号。焊缝符号一般由基本符号和指引线组成, 必要时可加上辅助符号﹑补充符号和焊缝尺寸符号。可焊接易氧化的有色 金属及其合金、不锈钢、高温合金、钛及钛合金以及难熔的活性金属(如 钼、铌、锆)等,脉冲钨极氩弧焊适宜于焊接薄板,特别适用于全位置管 道对接焊,它使原子能和电站锅炉工程的焊缝质量得到了显着提高。但是 钨电极的载流能力有限,电弧功率受到限制,致使焊缝熔深浅,焊接速度 低,所以,钨极氩弧焊一般只适于焊接厚度小于 6mm 的工件。 基本符号是表示焊缝横截面形状的符号。国标 GB324-88 中规定的 13 种基本符号见表 7-3。 焊缝辅助符号是表示焊缝表面形状特征的符号。国标 GB324-88 中规定 的三种辅助符号见表 7-4。 焊缝辅助符号是为了补充说明焊缝的某些特征而采用的符号。国标 GB324-88 中规定的补充符号见表 7-5。 焊缝尺寸符号是表示坡口和焊缝各特征尺寸的符号。国标 GB324-88 中 规定的 16 个尺寸符号见表 7-6。 表 7-4:焊缝辅助符号 序 号 名称 示意图 1 平面符号 2 凹面符号 3 凸面符号 符号 说明 焊缝表面齐平 (一般通过加 工) 焊缝表面凹陷 焊缝表面凸起 表 7-5:焊缝补充符号 序 号 1 2 名称 带垫板 符号 三面焊 缝符号 示意图 符号 说明 表示焊缝底部 有垫板 表示三面带有 焊缝 周围焊 3 缝符号 现场符 4 号 尾部符 5 号 表 7-6﹕焊缝尺寸符号 表示环绕工件 周围焊缝 表示在现场或 工地上进行焊接 可以参照 GB5185 标注焊接工艺 方法等内容 符 号 b 名称 工件厚 度 根部间 隙 p 钝边 焊缝宽 c 度 熔核直 d 径 焊缝有 S 效厚度 相同焊 缝 N 数量符 号 根部半 R 径 示意图 符 号 a l n e K H 名称 坡口角 度 焊缝长 度 焊缝段 数 焊缝间 距 焊脚尺 寸 坡口深 度 h 余高 坡口面 角度 示意图 ﹑焊接符号在图面上的位置 基本要求﹕ 完整的焊缝表示方法除了上述基本符号﹐辅助符号﹐补充符号以外﹐ 还包括指引线﹐一些尺寸符号及数据。 焊缝符号和焊接方法代号必须通过指引线及有关规定才能准确的表示 焊缝。 指引线一般由带有箭头的指引线(简称箭头线)和两条基准线(一条为 实线﹐另一条为虚线)两部分组成。 箭头和接头的关系﹕ 下图实例给出接头的箭头侧和非箭头侧的含义﹕ 箭头线相对焊缝的位置一般没有特殊要求﹐但标注 V﹑单边 V﹐J 形焊 缝时﹐箭头线应指向带有坡口一侧的工件。必要时允许箭头线弯折一次。 基准线的位置 基准线的虚线可以画在基准线的实在线侧或下侧﹐基准线一般应与图 样的底边平行﹐但在特殊条件下也可与底边垂直。 基本符号相对基准线的位置 l 如果焊缝和箭头线在接头的同一侧﹐即将焊缝基本符号标在实线:焊接基本符号 序号 1 名称 卷边焊缝 (卷边完全熔化) 示意图 符号 2 I 形焊缝 3 V 形焊缝 4 单边 V 形焊缝 5 带钝边 V 形焊缝 6 带钝边单边 V 形焊缝 7 带钝边 U 形焊缝 8 带钝边 J 形焊缝 9 封底焊缝 10 角焊缝 11 塞焊缝或槽焊缝 12 点焊缝 13 缝焊缝 l 如果焊缝在接头的非箭头侧﹐则将焊缝基本符号标在基准线的虚线 侧。 l 标对称焊缝及双面焊缝时﹐可不加虚线。 焊缝尺寸符号及其标注位置﹕ l 焊缝横截面上的尺寸标在基本符号的左侧﹔ l 焊缝长度方向尺寸标在基本符号的右侧﹔ l 坡口角度﹐坡口面角度﹐根部间隙等尺寸标在基本符号的上侧或下 侧﹔ l 相同焊缝数量符号标在尾部﹔ l 当需要标注的尺寸数据较多又不易分辨时﹐可在数据前面增加相应 的尺寸符号。 l 当箭头方向变化时﹐上述原则不变。 关于尺寸符号的说明﹕ l 确定焊缝位置的尺寸不在焊缝符号中给出﹐而是将其标注在图样上。 l 在基本符号的右侧无任何标注又无其它说明时﹐意味着焊缝在工件 的整个长度上是连续的。 l 在基本符号的左侧无任何标注又无其它说明时﹐表示对接焊缝要完 全焊透。 l 塞焊缝﹐槽焊缝带有斜边时﹐应该标注孔底部的尺寸。 焊接制造工艺 在制造过程中,对于工艺设计人员﹐首先拿到图面时﹐第一步要了解 工件的结构。在此基础上﹐了解客户要求的焊接内容﹐包括焊接的位置﹐ 采取焊接的方法﹐是否需要打磨及其它特殊要求。了解客户的意图非常重 要﹐这决定了我们后段所要采取的工艺流程。 一般情况下﹐客户图面已经明确地标识出焊接的方法及要求﹕是用烧 焊还是采用点焊焊缝多长截面尺寸但有可能在某些情况下﹐例如我们会 觉得将烧焊改为点焊更好时﹐可以向客户确认更改焊接方式。 焊点的大小一般为 2T+3(2T 表示两焊件的料厚),由于上电极是中空并 通过冷却水来冷却.因此电极不能无限制的减小,最小直径一般为 3~4mm. 偏大则强度不够使两工件间出现裂缝.通常两焊点的距离不超过 35mm(针对 2mm 以下的材料). ,如果不当,点焊容易错位或变形,导致误差较大. (1)破损工件的表面,焊点处极易形成毛刺须作抛光及防锈处理. (2)点焊的定位必须依赖于定位治具来完成,如果用定位点来定位其稳 定性不佳. 点焊的干涉加工范围: 以下是焊机点焊的示意图,图中的数据为加工范围. 铝及铝合金的溶点低,高温时强度和塑形低,焊接不慎会烧穿且在焊缝 面会出现焊瘤.如果两铝材平面焊接,通常在其中一面冲塞焊孔,以增强焊 接强度.如果是长缝焊,一般进行分段点固焊,点焊的长度为 30mm 左右(金 属厚度 2mm~5mm). 当工件展开发生干涉或工件太大,可考虑(与客户协商)将该工件分成 若干部分然后通过氩弧焊来克服, 使其被焊成一体. 保护焊 象低熔点金属如:铝、锡、锌等不能使用 CO2 保护焊的常见缺陷有:裂纹、未熔合、气孔、未焊透、夹渣、飞 溅、熔透过大等。 优点 手工电弧焊 焊接材料广、使用场合广、接头装配质量要求低 CO2 保护涵 生产效率高、焊接成本低、焊缝抗锈蚀能力强、 焊接形成过程易观察,易于控制焊接质量 氩弧焊 变形小,适于焊接以下的薄板材料、焊接无飞溅 无气孔焊后可不去焊渣、焊接材料广、质量高焊接 缺点 工作效率低、焊接质量依赖操作工人 技术性较强 焊接表面不平滑、飞溅较多、设备复 杂、施工场合有限 工作效率低、成本高、易受钨极污染, 特殊场合需增加防风措施 ①、所有 t≤2mm 的薄板结构件,只限用氩弧焊或 CO2 保护焊焊接。 ②、所有影响外观的焊接部位,除特别要求外焊后必须打磨光滑、平 整平面度≤;不影响外观的焊接处,当焊缝高出平面时也应打磨;内转角 处不允许有焊渣、飞溅存在;外转角处尖角应打磨成≤R2 的圆角。 抽孔铆合: 定义:其中的一零件为抽孔,另一零件为色拉孔,通过铆合模使之成为 不可拆卸的连接体. 优越性:抽孔与其相配合的色拉孔的本身具有定位功能.铆合强度高, 通过模具铆合效率也比较高. 缺陷:一次性连接,不可拆卸. 注:抽孔铆合的数据及相关说明详见(抽孔铆合数据表). 当图面处理失误,抽孔的高度没有达到时,导致无法铆合或铆合强度不 够,可通过减小壁厚来补救. 其中的一零件为抽孔,另一零件为色拉孔,通过铆合模使之成为不可拆 卸的连接体. 优越性:抽孔与其相配合的色拉孔的本身具有定位功能. 铆合强度高,通过模具铆合效率也比较高. 抽孔铆合数据表 项 次 料厚 抽高 抽孔外径 D(mm) T H 序 对应抽孔内径 d 和预冲孔 d0 (mm) (mm) d d0 d d0 d d0 d d0 d d0 号 1 2 3 4 5 1 注:抽孔铆合一般原则 H=T+T’+~ D=D’= 当 T≧时,抽孔壁厚取.当 T时,通常抽孔壁厚取. H’通常取± 拉钉铆接: 平头拉钉的铆接其中与拉钉头接触的一面必须是沙拉孔.,圆头拉钉的 铆接其接触面均为平面. 定义:通过拉钉将两个带通孔的零件,用拉钉枪拉动拉杆直至拉断使外 包的拉钉套外涨变大,从而使之成为不可拆卸的连接体. 拉拉 钉 钉标称 铆 合钢板 类 直 孔径 D1 别 径D 长 度L 铝 拉 钉 头 部直径 M H 头部高度 P 伞 形 平 头 铆合钢板厚度 极限强度(N) 伞形 平头 抗 剪 抗 拉 ~ ~ ~ ~ 490 735 ~ ~ ~ ~ 118 ~ ~ 735 0 ~ ~ ~ ~ 142 930 0 ~ ~ ~ ~ ~ 铝 ~ 拉 ~ 钉 ~ ~ 钢 ~ 拉 ~ 钉 ~ 注:通常零件的通孔比拉钉标称直径 D 大~. ~ ~ ~ 147 221 ~ 0 0 ~ ~ 226 324 ~ 0 0 ~ 127 0 177 0 206 0 275 0 294 0 392 0 拉钉孔中心距边缘的距离大于 2 倍的拉钉孔大小,此时铆合强度最佳, 如偏小则强度大打折扣。 注:(1)平头拉钉主要用于表面要求严,表面不得有凸出的冲件连接.冲 件上有色拉孔镶嵌平头拉钉的平头,使其平头不露出冲件表面. (2)拉钉可通过发黑或其它处理以满足客户要求使之与组装工件的颜 色相匹配. 铆螺母、铆螺钉的基本要求 ①、原则上小于 1mm 的板不作压铆处理; ②、压铆台阶越小,其铆接牢固性就越差,因此压铆后的螺母、螺钉 台阶面应与板面平齐(应选择铆螺母、铆螺钉台阶高度与板厚接近且小于 板厚~效果最好); ③、压铆的接牢固性没有涨铆好,除有特殊要求外尽可能选用涨铆螺 母; ④、板厚大于一般不用六角头压铆螺钉,改用圆头压铆螺钉;以保证 压铆头压后平整度; ⑤、对英制铆螺母、铆螺钉用得很少,在此手册里不作详细说明,客 户来图有要求时参照供应商提供的标准使用。 ⑥、M5 以下圆头压铆螺钉,适于铆接板厚~板;M6 圆头压铆螺钉,适于 铆接~的板;M8 圆头压铆螺钉,适于铆接厚以上的板; ⑦、小于 1mm 的材料,花齿压铆可靠性差;如无特殊要求,可改为涨 铆,若对铆螺母高度有限制,则压后在不影响螺纹面用氩弧焊点焊 2~3 点。 铆螺母、铆螺钉连接底孔汇总表 螺纹 规格 配作 方法 涨铆 螺母 涨铆 螺母(锪沉 孔) φ5 φ×90 0 M3 φ5 φ×900 M4 M5 M6 M8 M10 φ6 φ7×90 0 φ8 φ9×90 0 φ9 φ10×90 0 φ11 φ12×90 0 φ14 φ15×90 0 压铆 φ φ φ6 φ φ 螺母柱 压铆 螺钉 Φ(圆头) φ(六角) φ(六 角) φ5(圆 头) φ(六 角) φ6(圆 头) φ(六角) φ8(六 角) 压铆 式园柱形 φ φ 铆装 φ φ φ 螺母 镶入 螺母 Φ Φ Φ φ 拉铆 螺母 φ5 φ6 φ7 φ9 φ11 φ 松不 脱螺母 φ φ 浮动 φ 螺母 适用于不同板厚的铆螺母、铆螺钉表示方法 品种 型号 M2 -0 -1 -2 -3 压铆螺母适于板厚 M3 M4 M5 M6 M8 ~ ~ 我司特殊要求 ~ ~ 标识:S-M3-1 适于的板 M10 M12 ~ ~ 品种 镶入式压铆螺母适于板厚 型号 M2 M3 M4 M5 M6 -1 ~ ~ ~ ~ ~ -2 ~ ~ ~ ~ ~ -3 ~ -4 4~ -5 ~ 品种 柄部码 M3 圆形涨铆螺母适于板厚 M4 M5 M6 M8 M10 标识:适于的板 品种 柄部码 M3 六角头涨铆螺母适于板厚 M4 M5 M6 M8 M10 标识:适于的板,六角头涨铆螺母一般适用于铜排涨铆 8 常见的表面处理 磷酸盐皮膜处理 用酸式磷酸盐处理金属零件时,在其表面上得到磷酸盐覆盖层,称为磷 化.磷化膜具有耐磨性并可降低磨擦系数还可以提高电绝缘性能. 目的:防止金属腐蚀. 缺陷 金属表面无磷化膜 磷化膜上起白霜 磷化膜上有斑点 发花,色泽不均匀 磷化膜耐腐蚀性 差或泛黄 状态 表面不变或发黑 磷化膜上覆盖一层 均匀细致的白色粉末 磷酸盐溶液变成酱油色 表面呈铁锈的黄色 产生原因 油锈去除不干净 氧化剂过量 温度高 前处理除油不良 表面锈和氧化膜未除净 表面有残酸 华为磷化处理工艺要求:磷化膜颜色应是灰色至浅深灰色.膜层必须连 续,均匀,结晶细致,无疏松膜严重挂灰划伤白点手印锈斑 金属表面的钝化就是用化学方法,使金属表面形成一种钝化膜,这种钝 化膜在一般大气中能耐腐蚀以防金属在防腐施工前生锈,这种改善金属表 面的办法称为钝化.(铝材的钝化前一般采用化学氧化) 常用钝化剂:硝酸盐,亚硝酸盐,铬酸盐,重铬酸盐等. 磷酸盐处理对零件的本身影响不大,但对普通材质的五金零件具有腐 蚀作用,因此必须考虑五金零件的铆合工艺安排. 氧化 作用:一般用来提高零件表面的抗蚀能力,并得到美丽的外观,如五金 零件,弹簧,铝材等的氧化发黑.(对零件尺寸及精度无显着影响) 铝材阳极氧化:能显着提高铝及其合金制品的耐蚀性,耐磨性,同时吸 附涂料与色料的能力也很强 喷砂处理 油污,锈及残留物,使基体表面清洁,粗化,还能使表面产生内应力,对提高 疲劳强度有利. 砂粒的种类及主要成分: 种类 主要成分 激冷钢砂 Fe 纯氧化铝 Al2O3 金刚砂 铁石英 标准砂 石英 注:非喷涂区涂刷防粘涂料,以便喷涂完毕后,此位置的涂层能够迅速 去除. 拉丝处理 (1)不同型号的砂纸所形成的纹路也不一样,砂纸的型号越大,砂粒越 细所形成的纹路也就越浅,反之,砂纸的型号越小,砂粒越粗所形成的纹路 也就越深.因此在工程图面上必须注明砂纸型号. (2)拉丝具有方向性:工程图面上必须注明是直纹还横纹拉丝(用双箭 头表示). (3)拉丝工件的拉丝面不能有任何凸起部分,否则会将该凸起部分拉 平. 注:一般情况下拉丝后须再作电镀,氧化等处理.如:铁材电镀,铝材氧 化.由于拉丝机的缺陷,小工件及工件上有比较大的孔时,须考虑设计拉丝 治具,以避免拉丝后,导致工件质量不良. 在拉丝前须根据材料的厚度调整拉丝机至适当高度. 输送带速度越慢,研磨得越细,反之越粗.进给深度太大,则工件表面会 烧伤,因此每次进给不应太多,应在左右. 压筒的压力太小,会压不紧工件,工件受滚轮离心力作用被甩出来,压 力太大会加大研磨阻力,影响研磨效果. 拉丝机有效拉丝宽度不超过 600mm.如果长度方向大于 600mm 而宽度方 向小于 600mm 则必须注意拉丝方向,因拉丝方向是沿材料进给方向. 电镀 如:镀白锌,彩锌,镀铜等 底金属材 料 碳 钢 零件类别 一般结构 零件 紧固 零件 镀层类别 铜/铬/镍 锌 镉 锌 镉 镀层厚度(μm) 12~15 12~15 9~12 9~12 12~15 铜和 铜 合金 弹性零件 一般结 构零件 紧固零件 弹性零件 锌 镉 铬/镍 镍或高锡青铜 镍或高锡青铜 镍 12~15 9~12 9~11 9~12 6~9 6~9 注:镀层脱落的原因有 1.工件镀前清洗不彻底 2.镀液不良有杂质等. 喷涂 烤漆前的表面处理:除锈,除油,磷化处理. 烤漆对工件一般要求及工艺处理: (1)烤漆对工件表面要求平整,凹凸不平影响外观. (2)在要求的烤漆面上如有通孔,工艺安排时须对该孔作单边加处理, 以避免因烤漆导致该孔减小. (3)在烤漆面如有通孔螺柱,螺母及直接攻芽螺纹则须注明并特别提醒 注意以避免烤漆粘附在螺纹上而导致不良. (4)烤漆后的工件一般不能受外界的冲击力,如折弯,冲压等.以避免烤 漆层脱落. (5)烤漆工件的表面 (6)烤漆的检验方法:用单面刀片割刺漆膜,纵横各四条,线 个随后用胶纸贴紧压实,然后用力突然向斜上方拉 开,观察漆膜. 丝印 丝印的工艺要求及注意事项: (1)丝印工序通常为最后一道加工工序(下一道工序为组装),而在丝印 前都有经过表面处理.如:电镀,烤漆,氧化等表面处理. (2)丝印工件的表面虽可有凸起部分但所要求丝印的区域不能凹凸不 平,在丝印区域附近不能又有锋利棱角以免丝印时导致丝网破裂. (3)工件的丝印必须要有定位,工艺安排时必须考虑丝印时能否定位. 必要时可追加定位治具. (4)丝印后的工件必须经过烤炉烤,因此工件上不能有任何经高温而受 损伤的物体. .抛光 优越性:如普通的不锈钢抛光后可得到类似镜子一样光亮的表面. 点焊后的工件出现熔渣可利用抛光机去除,如用砂轮机则容易磨成高 低不平的平面. 9 五金件规格工艺处理 名称 螺 母 型号 规格 螺母螺柱铆合之最小安全距离 距边最小 距离 名称 型 号 M3 M4 SCLS M5 M6 M8 M3 SO 螺 SON SOASOS 柱 BSO 规格 M3 M4 M5 CLA M4 M5 M6 距边最小距离 6 8 8 注:当孔边缘距离材料边缘小于以上数值时,铆合五金件会引起材料变 形,需考虑另加止料销形式以防变形! 五金零件用法及代号说明 螺柱越长越容易产生这种现象. 解决方法:尽可能与客户协商使用通孔螺柱,或提醒电镀商引起重视. 材料说明: 螺柱类:SO 表示钢,SOS 表示不锈钢,SOA 表示铝材. 螺母类:S 表示碳钢,CLS 表示不锈钢,CLA 表示铝材. 浮动螺母类:AS 表示碳钢,AC 表示不锈钢,LAS 表示碳钢,LAC 表示不锈 钢. 螺钉类:FH 表示钢,FHS 表示不锈钢,FHA 表示铝材. M3 与 M3 的区别:都是 M3 的芽,但的壁厚比 M3 大,即底孔不一样.螺柱 6440 与 440 的区别:即 6440 的壁厚比 440 大.6440 的底孔为&而 440 的底 孔为& 铝材上铆螺母容易松动,在工程图面上应特别说明(如用扭力器测试). 螺母压入材料太浅或材料太薄均会导致松动. 螺母规 格 M2 M3 M4 M5 M6 代号 0 1 1 1 1 1 1 1 2 例:螺母 S-440-(2)-ZI 的最小板厚是与代号(2)相对应的. 五金零件类的底孔尽可能用模具或 NCT 加工ER 加工的底孔留有微 小的结点. 序 号 1 使用单位 NCT 自攻芽规格 规格 预冲孔 * Φ 备注 NIK03003GI/ 折床,模 2 6-20 Φ 具,NCT 折床,模 3 8-18 Φ 具,NCT 4 模具,NCT 10-16 Φ NJF50001GI/ NJF50001GI/ NJF50001GI/ 注:1.自攻芽之底孔与材质,料厚,旋合比有关.以上底孔为平面预孔, 如有抽形须作适当的调整! 螺纹底孔、翻边底孔 当前工序为数控冲时请冲底孔,若直接由普通冲打≤M4 翻边孔时不用 打底孔。 攻芽型号 M1* * * * * * * M2* * * * * M3* * M4* * M5* M6*1 M7*1 M8* M9* 螺纹小径 抽孔内径 抽孔内径要求 MIN MAX 5 6 M10* M11* M12* 攻芽型号 螺纹小径 1-64 2-56 3-48 4-40 5-40 6-32 8-32 10-24 12-24 1/4-20 5/16-18 3/8-16 8 7/16-14 1/2-13 9/16-12 5/8-11 3/4-10 7/8-9 1-8 11/8-7 25 注:①使用切削式丝攻 抽孔内径 ②抽孔高度不小 3 倍螺距 ③料厚小于时抽孔的壁厚为料厚 料厚在~之间时抽孔的壁厚为倍料厚 料厚大(等)于时抽孔的壁厚为倍料厚 抽孔内径要求 MIN MAX 当材料需直接攻芽时,最好不用 LASER 割底孔,因为 LASER 割孔时将材 料淬火(LASER 切割属于热切割)而峦硬,使攻芽相当困难,不锈钢,模具钢 则更明显,解决办法:可考虑先 LASER 割小孔,再将孔扩成所需的底孔,如果 客户同意可将孔的两面分别倒色拉孔(针对太硬的材料而言.例:不锈钢, 模具钢等),但最少必须有 3 个芽距. 攻芽机的加工范围 X*Y=900*1000mm,如果工件有多处攻芽且与机床的 接触面无凸出部分,则可考虑用自动攻芽机,特别是小工件可考虑先攻芽 (一片料上含几个工件)再二次加工,这样加工的效率非常高. 螺钉直径 锪沉孔大头 公差 面板锪沉孔 M3 φ~φ6×900 M4 M5 M6 φ×900 φ×900 φ×900 + 按图纸标注(如:常见 M3 沉 φφ6×900) M8 φ16×900 以上螺钉执行标准为(GB819-85) 10、常用的板金材料代号对照表 代号 GISGCC SPTE SUS CRSSPCC SUP 中文名称 爇浸镀锌 马口铁 不锈钢 冷轧板 弹簧钢 代号 EGSECC AL AL-CRS PICU SPHC 中文名称 电镀锌 铝 铝包铁 磷青铜 黑铁爇轧板 11、联亨普冲模具和折弯模具档案(见附页) 12、GB/T1804--92“一般线性尺寸的未注尺寸公差”见下表: 公差 尺寸分段 等极 f(精 密级) m(中 等级) c(粗 糙级) v(最 粗级) 0.5-3 ± ± ± --- >3-6 > 6-30 ± ± > 30-120 ± > 120-400 ± > 400-1000 > 1000-2000 > 2000-4000 ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ±1 ± ± ±4 ±6 ±8

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